私たちのチームは、内モンゴル出身の地元エンジニアリング コンサルタント 1 名と耐寒性材料を専門とするエンジニア 2 名で構成され、15 か所のガソリン スタンドで現地検査を実施しました。-地元の土壌報告 (草原地帯の土壌水分含有量は 18% ～ 22%、鉱山地域周辺の土壌 pH 値は 8.5 ～ 9.2) と気象データ (年間平均 35 日の強風) に基づいて、次の実施計画を作成しました。
1. 製品設計 (設計図面番号: DM-NM-2024-001 ～ DM-NM-2024-020)
構造と耐寒設計：タンクは「二重鋼壁＋ポリウレタン断熱層」構造を採用。内壁は Q345R 低温靭性鋼 (厚さ 8 mm、-40 度で 34 J 以上の衝撃エネルギー) で作られ、外壁の厚さは 6 mm です。熱伝導率が 0.024 W/(m・K) 以下の厚さ 50-mm- の高密度ポリウレタン断熱層が 2 つの層の間に挿入され、冬季のタンク内でのディーゼルの凍結を防ぎます。タンク上部にはオイル入口パイプ、オイル出口パイプ、レベルゲージ用のDN100コネクターが3個装備されており、いずれも耐低温ガスケット（ニトリルゴムとシリコーンゴムの複合材、-40℃でも硬化しない）を採用しており、低温での漏れを防止します。
耐食性設計（塩水-アルカリ土またはスラグ土壌用）: 内壁は食品グレードのエポキシ樹脂（GB/T 17219 規格に準拠、乾燥膜厚 150 μm 以上）でコーティングされており、媒体と鋼との直接接触を防ぎます。外壁には、「エポキシ コール タール ピッチ プライマー + ガラス繊維クロス + エポキシ コール タール ピッチ トップコート」（乾燥膜厚 400 μm 以上）で構成される 3 層の防食システムが使用されています。-塗装前に表面をサンドブラスト処理し、Sa2.5基準に達するまで錆びを除去します。土壌中の鋭利な不純物による損傷からタンクを保護するために、厚さ 5-mm- の亜鉛メッキ鋼板もタンクの底に溶接されています。さらに、厚さ 2-mm- の HDPE 浸透防止フィルムがタンクの外側に巻き付けられ、塩性アルカリ土壌による浸食をさらに防ぎます。
安全設計: 二重層タンク壁の間に 50- mm の検査チャンネルが確保されており、光ファイバー- リーク センサーが取り付けられています (検出精度は 0.1 mL/h)。センサー信号はガソリン スタンドの中央制御システムにリアルタイムで送信され、顧客の本社のスマート管理プラットフォームにも接続され、サイトと本社レベルの両方で二重監視が可能になります。-タンク基礎は「鉄筋コンクリートパッド＋砕石クッション」構造（パッド厚さ300mm、補強率0.8％）となっています。草原地帯の季節的な沈下を効果的に補うために、厚さ 200 mm の傾斜砕石層がパッドの底に敷設されています。計算によれば、単一タンク基礎の沈下は 3 mm 以内に制御できることが示されています。
2. 生産と輸送（内モンゴルでの長距離輸送に適応）-
製造工程：CNC板圧延機を用いて鋼板を円筒形状に圧延します（圧延精度±1mm）。二層タンク壁は、全自動円周溶接機（低温鋼溶接に適した H08MnMoA 溶接ワイヤを使用）を使用して溶接されます。-溶接後、100% 非破壊検査が実施されます（内部溶接部の UT 検査と 30% の割合で RT 検査。検査レポート番号: NDT-NM-2024-001 から NDT-NM-2024-060）。すべてのタンクは工場出荷前に「低温密閉試験」を受ける必要があります。タンクは-35度の環境チャンバーに48時間置かれ、0.1MPaの圧縮空気がタンク内に導入されます。 0.002 MPa 以下の圧力降下は許容されると考えられます。
輸送計画：50-㎥埋設タンク1基（断熱層含む）の重さは約12トン、寸法はΦ2.8m×8.2mです。 15 台の平台セミ-トレーラー（ナンバープレート番号は Meng AXXXXXX や Meng BXXXXX など）が、5 つのバッチ（4 月、5 月、6 月に 1 つのバッチ、7 月と 8 月に 2 つのバッチ）に分けて輸送に使用されます。内モンゴルの一部地域における強風と複雑な道路状況の問題に対処するため、タンクは3層の防水キャンバスで包まれ、底部には厚さ100mmのゴムクッションが配置されている。各車両にはルートに精通した地元のドライバーが 2 名付きます。輸送プロセス全体は GPS 測位システムを使用して監視され、輸送中に衝突や腐食がないことが確認され、15 か所のガソリン スタンドすべてが予定通りにタンクを受け取りました。
3. 設置と試運転（永久凍土期間を避けて作業を迅速に完了します）
設置チーム: それぞれ 8 名 (溶接工 2 名、電気技師 1 名、安全担当者 1 名を含む) で構成される 5 つの専門設置チームが配置され、15 のガソリン スタンドで同時に作業を行いました。設置プロセスは、「現場掘削→基礎注入→タンク吊り上げ→パイプライン接続→漏水探知→埋め戻し」の順序で厳密に行われます。現場の掘削深さは、冬季の凍上によるタンク壁の損傷を防ぐため、地域の永久凍土の厚さ（フフホトと包頭では 1.2 mm、ウランチャブと通寮では 1.5 mm）に応じて調整されます。吊り上げにはトントラッククレーンが使用され、タンク壁の防食コーティングの損傷を避けるためにゴムパッド付きの特別な吊り上げ装置が使用されます。-
試運転と検収: 各ガソリン スタンドの設置が完了した後、3 つのコア テストが実施されます。① 二層タンク壁漏れテスト (中間層に 0.05 MPa の圧縮空気を導入し、圧力降下なく圧力を 24 時間維持)。 ② パイプラインシール試験（オイル入口パイプと出口パイプに0.1MPaのガソリンを導入し、12時間漏れなく圧力を維持）。 ③ 低温性能試験（タンクに 35# ディーゼルを 5 m3 充填し、48 時間放置し、レベルゲージとバルブが凍結しないことを確認します）。地元の緊急事態管理部門と消防救助チームは、受け入れプロセスに参加するよう招待されています。 20両すべてが一次受入試験に合格し、「特殊装備使用登録証」を取得した。